Szeptember 26-án ünnepélyes keretek között átadták a BMW debreceni gyárát, amely a cégcsoport egyik legkorszerűbb létesítménye. Ott voltam a jeles eseményen, ahol – egyedüliként a magyar újságírók közül – rövid interjút készíthettem Milan Nedeljković-csal, a BMW AG igazgatótanácsának gyártásért felelős tagjával.
– Az első iFactory vízió alapján tervezett gyáruk Dingolfingben nyílt meg, s a mexikói, illetve a debreceni bázis esetében szintén a digitális megoldásokon, a mesterséges intelligencián és az okos technológiákon alapuló gyártási stratégia volt az irányadó. Változtattak-e bármit is az iFactory koncepción a magyar gyáregység építése során?
– Az iFactory a BMW teljes termelési hálózatának stratégiai keretrendszere. Négy fő pillére van, a hatékonyság, a fenntarthatóság, a digitalizáció és maga az ember. Mind a négy pillérnél figyelembe vesszük a helyi sajátosságokat, s kihasználjuk a helyi adottságokat. Debrecen mérföldkő a BMW életében, tekintve, hogy ez az első telephely, ami működése során egyáltalán nem használ fel fosszilis energiát. Hogy ez megvalósulhasson, felépítettük Magyarország legnagyobb napelemparkját. Hozzáteszem, emellett úgynevezett zöld áramot is vételezünk a hálózatból. Büszkék vagyunk rá, hogy a Debrecenben megszülető új iX3 alkatrészeinek 30 százaléka újrafeldolgozott anyagból készül, s ezek egy része közvetlenül a gyártás során hasznosul újra.
Valamennyi gyártási folyamat innovatív technológiákon alapul, ráadásul ez az első olyan autógyár a világban, amely teljes egészében villamos energiával működik. A hatékonyság érdekében optimalizáltuk az épületen belüli eljárásokat, s maga az épület is rendkívül könnyen módosítható, mivel a rugalmasság és az alkalmazkodóképesség a termelési hálózatunk egyik alapköve. Egy telephelyen belül több típus gyártására is van mód, s a piaci igényeknek megfelelően több lépcsőben növelhetjük vagy csökkenthetjük a darabszámokat is. Kiemelném, hogy ez a BMW az első telephelye, ahol az összes alkatrész 100%-át közvetlenül a gyárba, 80%-át pedig közvetlenül a gyártóállomásokra szállítják.
– Ez nagyon magas arányú közvetlen beszállítást jelent, ami jól mutatja a teljes logisztikai folyamat átgondoltságát. Elmondaná, kérem, hogy körülbelül mennyi most az iparági átlag ebben a tekintetben?
– Az egyes márkáknál jellemzően 20 és 50 százalékos szint között mozog. Nem kérdés, hogy a 80 százalékos arányú közvetlen beszállítással mércét állítunk a járműiparban, és ez saját hálózatunkon belül is kiemelkedő eredménynek számít.
– Komoly fegyverténynek számít, hogy a fényezőüzem immáron nem gázzal, hanem megújuló forrásból származó árammal üzemel. Mi volt a legnagyobb kihívás a fosszilis energia kiváltásában, és miért nem tette ezt meg korábban a BMW vagy más gyártó?
– Az igazság az, hogy most nyílt lehetőségünk teljesen új fényezőüzemet kialakítani. Egy ilyen gyárfejlesztés a legjobb alkalom arra, hogy eleddig nem használt technológiákat vezessünk be. Igazán komoly munka áll mögöttünk, hiszen szorosan együtt dolgoztunk a beszállítókkal, újfajta elektromos fűtési módszert dolgoztunk ki, mindennek tetejébe a fényezési folyamatot is átterveztük. Rengeteg munkába telt, míg megtaláltuk az optimális hőmérsékletet, a festékek megfelelő keverékét és megalkottuk a pontos folyamatleírást. Természetesen egy ilyen úttörőnek számító eljárás bevezetéséhez bátorságra is szükség van, valamint arra, hogy hajlandóak legyünk egy kicsit több pénz áldozni a beruházásra. Néhány hónappal az indulás után kijelenthetem, hogy nagyon jó döntést hoztunk.
– A BMW eddig óvatos becsléseket tett közzé az iX3-as gyártási darabszámával kapcsolatban. Milyen gyorsan képesek hozzáigazítani a gyártási mennyiséget a kereslethez itt Debrecenben?
– A gyár jelenleg évente 150 ezer autót képes előállítani. Az első vásárlói visszajelzések nagyon biztatóak, sok megrendelés érkezett már a bemutató után. Tapasztalataink alapján az új iX3-as rendkívül pozitív érzelmeket vált ki mindenkiből, ezért nagyon bízunk benne, hogy hamarosan teljes kapacitásunkat leköti a típus. A debreceni gyár szerkezete rendkívül rugalmas. Az összeszerelő üzemet úgynevezett ujj-struktúra jellemzi, melyben az automatizált berendezések a központi részben, míg a kézi munkaállomások az „ujjakban” kaptak helyet. Ha több autót szeretnénk gyártani, egyszerűen meghosszabbítjuk az „ujjakat”, és további munkaállomásokat telepítünk. Ebből kifolyólag a termelés nagyon gyorsan és egyszerűen alkalmazkodhat a piaci igényekhez. Érdemes megemlíteni, hogy a Neue Klasse széria első modelljeként számon tartott újdonság gyártása Kínában, Mexikóban és Münchenben is elindul a következő időszakban, tehát rugalmasan tudjuk követni a vevői igényeket.
– Elsősorban az európai piacokra kerülnek a debreceni autók?
– Valóban elsősorban Európát szeretnénk kiszolgálni, azonban - gyártási hálózatunk kialakításából fakadóan - bármelyik üzem bármelyik piacot képes ellátni. Tehát ha szükséges, minden további nélkül exportáljuk a Debrecenben készített autókat például az Egyesült Államokba.
– Amennyiben a piaci környezet jelentősen változna, belső égésű motoros autók gyártására is átállítható a magyar üzem?
– Természetesen a gyárat erre is felkészítettük. Mindenképpen olyan létesítményben gondolkodtunk, amely rugalmasan alakítható attól függően, hogy hosszú távon milyen hajtásláncra lesz igény. Így akár plug-in hibridek, sőt hidrogénhajtású típusok is kigördülhetnek a debreceni gyárkapun. Az iFactory egyik fő pillére a digitalizáció, ami évekkel a gyár megnyitása előtt elkezdődött. Az NVIDIA-val közösen fejlesztettünk egy egyedi tervezési rendszert, amely a játékipar előnyeit és az ipari tervezőeszközöket ötvözi. Ez hozta létre a digitális ikert – a valódi gyár virtuális mását. Ennek köszönhetően a BMW összes mérnöke és tervezője képes együtt dolgozni, s például valós időben szimulálhatják a logisztikai és gyártási folyamatokat. Ezáltal a beszállítók is pontos tervet kapnak, és a valódi gyár kialakításakor nincs szükség utólagos módosításokra, időigényes és drága korrekciókra.
– Ön szerint ez a versenyképesség egyik kulcsa?
– Egyértelműen igen. A digitalizáció nálunk nemcsak részfolyamatokra terjed ki, hanem az egész üzemre: a gyártási eljárásokra, a logisztikára, a karbantartásra és az ergonómiára. A mesterséges intelligenciát is ezen az alapon tudjuk hatékonyan alkalmazni, például prediktív karbantartásra, munkaterhelés-optimalizálásra.
– A BMW célja, hogy zöld és fenntartható legyen a jármű az előállítástól a pályafutása végéig. Mit tesznek azért, hogy a társadalom jobban megértse, nem szabad kizárólag a kipufogógáz-kibocsátás alapján megítélni egy-egy gyártmányt?
– Nagyon fontos témát feszeget. Jelenleg az uniós szabályozás szinte kizárólag a kipufogógázokra fókuszál, holott a jármű teljes gyártási és életciklusa, illetve a beszállítói lánc sokkal nagyobb hatással van a CO2-mérlegre. Ha a rendelkezések a teljes láncot figyelembe vennék, lényegesen hatékonyabban ruházhatnánk be zöld energiába és CO2-csökkentésbe. Ez lenne a cél, mivel ez következik a párizsi klímaegyezményből is. Mi a BMW-nél meggyőződéssel hiszünk abban, hogy ez a helyes irány, ugyanakkor a jelenlegi szabályozás nem biztosít számunkra ezért semmilyen előnyt. Azt képviseljük, hogy a teljes életciklus alapú CO2-mérleg legyen a jövő mércéje.